深孔槍鉆刀片加工相關介紹

適用材料與行業(yè)

深孔槍鉆刀片加工范圍極廣，從玻璃纖維、特氟龍等塑料到碳鋼、合金鋼、有色金屬，再到高強度合金鋼（如高溫耐熱合金、鈦合金）等都能進行深孔加工。因其卓越的孔加工性能，現(xiàn)在在造船、汽車、發(fā)動機、機車、軍工、化工機械、油嘴油泵、礦山機械及液壓件等行業(yè)得到廣泛應用。

加工特點

排屑方式

槍鉆加工為強制排屑，高壓切削油由鉆柄進入槍鉆內孔，到達切削區(qū)，對鉆刃進行冷卻潤滑。鐵屑及切削油沿著鉆桿“V”型槽排出，也稱之為外排屑。

加工精度

采用適宜的深孔加工機床及切削參數(shù)，可以達到如下加工效果：孔徑尺寸在 IT6 - IT11 ，內孔粗糙度為 Ra0.2 - Ra6.3 ，偏斜度在 1/1000×孔深（工件固定，刀具旋轉）或 0.5/1000×孔深（工件旋轉，刀具反向旋轉）。

適用孔徑

槍鉆尤其適合小直徑孔的加工，通常情況下，直徑小于 10mm 的孔，用槍鉆加工比較妥當，且它可使鐵屑順利排出。

加工效率

由于槍鉆特殊的刀具結構，在深孔加工時，無需退屑，一次加工到深度?？咨钤缴睿庸ば试侥艿玫襟w現(xiàn)。依據(jù)材料及孔徑的不同，加工速度可達到 30 - 100mm/分以上。

加工注意事項

工件裝夾

工件的夾緊必須安全可靠，并與機床中心同軸，可將工件外圓和端面加工，至少要車出定位面。

在加工長工件時，工件和槍鉆應使用固定中心架，此外，鉆桿還需要有 1 - 3 個移動支撐架。

中心孔與導向套

工件上的中心孔一定要小于槍鉆的直徑，如果中心孔的尺寸無法減少，可使用特殊的導向套。

開始鉆削時，必須使用導向鉆套，鉆套的內徑與鉆頭直徑匹配，鉆套的內徑要磨至 IT6 級。工件較短或孔直線度要求不高時，亦可采用在工件上預鉆導向孔來導向。鉆套是易損件，當鉆套內徑磨損量大于 0.02mm 時，該鉆套就應該調換，最好使用硬質合金鉆套。

傾斜孔加工

當用槍鉆加工傾斜孔時，操作人員和現(xiàn)場的技術人員應知道使用專用導套，并保證冷卻液充分，并使鉆套底面和工件表面的距離不超過 0.5mm，鉆套和主軸的同軸度不超過 0.005mm。所采用的鉆套應是用硬質合金或高合金工具鋼制造的精密槍鉆鉆套，其硬度為 63 - 65HRC，內孔表面粗糙度為 16 - 32μm，內外徑最大允許不同軸度為 0.002mm，前端面最大允許跳動為 0.005mm。

槍鉆系統(tǒng)問題

按照系統(tǒng)工程理論，單獨考慮鉆孔系統(tǒng)的任何一個工藝因素都是片面的。然而不同的刀具和設備制造廠商生產鉆削系統(tǒng)的不同部分，因此沒有人承擔系統(tǒng)一致性的責任。由于槍鉆加工系統(tǒng)結構的不統(tǒng)一，因此經常發(fā)生不可預測的槍鉆失效。這些失效將導致被加工孔的質量惡化，造成差的表面粗糙度、大的跳動和軸線偏移。

槍鉆的重磨

重磨方式

槍鉆的磨削應為定時強制磨削。刃磨時，槍鉆需用磨刀夾具夾持及分度，在專用磨刀機上對刀具端刃修磨。當槍鉆外刃的后刀面刃帶寬度超過一定數(shù)值時，槍鉆必須進行修磨，以防止因切削力增大造成刀頭折斷。

注意事項

磨削時，需采用刃磨夾具及專用磨刀機，不可手持鉆頭刃磨。

磨削時鉆頭的受力方向應向著刀墊，以防因鉆桿晃動造成刀具損壞。每次進刀量不可過大，以防硬質合金鉆頭破裂和斷頭，造成人員受傷。

鉆頭五個刀面磨削完成后，應手工在砂輪上將鉆頭后刀面與鉆頭導向部分之間的棱角倒圓滑。

槍鉆需在專用的金剛石砂輪上進行重磨。

刃磨槍鉆硬質合金部分產生的粉塵對身體有害，請佩戴防護眼鏡和面具